Flaschenabfüllanlage in Monoblockbauweise mit erstmaliger Integration eines Explosionsschutzsystems

Erreichte
Umweltentlastung
Einsparung von CO₂-Emissionen
Einsparung von CO₂-Emissionen
161,8 Tonnen/Jahr
Energie
Energie
126,4 Megawattstunden/Jahr Energieeinsparung
Branche
Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren
Umweltbereich
Klimaschutz
Fördernehmer
Werner & Mertz GmbH
Bundesland
Rheinland-Pfalz
Laufzeit
2016 - 2017
Status
Abgeschlossen
Erreichte
Umweltentlastung
Einsparung von CO₂-Emissionen
Einsparung von CO₂-Emissionen
161,8 Tonnen/Jahr
Energie
Energie
126,4 Megawattstunden/Jahr Energieeinsparung

Kurzbeschreibung

Die Werner & Mertz GmbH ist ein Familienunternehmen und entstand aus der 1867 gegründeten Wachswarenfabrik der Gebrüder Werner. Der Produktionsschwerpunkt des EMAS validierten Unternehmens sind umweltfreundliche Reinigungs- und Pflegeprodukte basierend auf innovativer Herstellung. Ziel ist, am Standort Mainz erstmals eine Monoblockanlage für das Abfüllen von lösemittelhaltigen Flüssigkeiten in Flaschen zu errichten.

Im Flaschenaufsteller werden die zu verarbeitenden Flaschen anstelle von ener- getisch ineffizienter Druckluft mit einer innovativen Gebläsetechnologie (Seitenkanalverdichter) aufgestellt, in Position gebracht und anschließend zur Monoblockanlage befördert. Die Monoblockbauweise erlaubt es, beide Prozessabschnitte – die Befüllung und die Verschließung – miteinander zu vereinen. Erstmals sollen die Aufdrück- oder Schraubverschlüsse von einem im Seitenkanalverdichter erzeugten Luftstrom transportiert werden.

Bei der Produktion von bestimmten Reinigungsmitteln, wie Desinfektionsmitteln oder Rohrreinigern, werden im Herstellungsprozess Flüssigkeiten verwendet, die eine explosionsfähige Atmosphäre erzeugen können und somit ausschließlich mittels entsprechenden Explosionsschutzsystems abgefüllt werden dürfen. Bisher gelang es nicht, diesen Schutzmechanismus in einer Monoblockabfüllanlage zu integrieren.

Die Innovation des Vorhabens besteht darin, dass lösemittelhaltige Flüssigkeiten nun auch in Flaschenabfüllanlagen mit integriertem Explosionsschutz durch Verkapselung und mittels effizienter Gebläsetechnologie sicher produziert werden und damit zwei wesentliche Prozessabschnitte miteinander vereint werden.

Im Vergleich zu den konventionellen Möglichkeiten kann der Stromverbrauch mit der neuen Anlage jährlich um 189.000 Kilowattstunden gesenkt werden. Darüber hinaus wird die Lärmbelastung verringert. Da mit der geplanten Anlage neue und herkömmliche Produkte kosteneffizienter hergestellt werden können, ist damit zu rechnen, dass auch andere Unternehmen mit konventionellen Verfahren ihre Technologien auf das neue Verfahren umstellen.

Insgesamt werden durch das innovative Verfahren 113 Tonnen CO2 jährlich eingespart.