Ökologische Farb- und Lackentschichtung bei der Herstellung von industriellen Schildern

Branche
Metallverarbeitung
Umweltbereich
Wasser / Abwasser
Fördernehmer
Kilian Industrieschilder GmbH
Bundesland
Hamburg
Laufzeit
2014 - 2015
Status
Abgeschlossen

Kurzbeschreibung

Die in Hamburg angesiedelte Kilian Industrieschilder GmbH ist ein 1906 gegründetes mittelständisches, familiengeführtes Unternehmen und fertigt heute mit
40 Mitarbeitern in der dritten Generation hochwertige Industrieschilder und industrielle Kennzeichnungen. Beim Fertigungsprozess erfolgte die Farb- und Resistentfernung bisher mit organischen Lösungsmitteln, die zu den flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) zählen und zu Emissionen führen. Einige Teilprozesse, wie die Nachreinigung, wurden noch manuell mit Putztüchern und unter anderem mit Waschbenzin oder Alkoholen ausgeführt. Der Wasserverbrauch der dreistufigen Reinigung (Plattenreinigung, Hochdruckreinigung und Schlussspülung) betrug zwischen 600 bis 1.000 Liter pro Stunde.

Ziel des Demonstrationsvorhabens war es, den bisherigen Prozess der Farb- und Resistentschichtung abzulösen und durch ein umweltfreundlicheres Verfahren zu ersetzen. Die Kilian Industrieschilder GmbH errichtete dazu eine innovative Anlage mit vier Modulen, in der die Einzelprozesse Farb- und Resistentschichtung, Entfetten, Spülen und Trocknen automatisch ablaufen. Für die Farb- und Resistentschichtung wird als Entschichtungsmittel ein Rapsölmethylester in Verbindung mit einem Recyclingester eingesetzt. Der Recyclingester wird aus Abfällen der Nylonproduktion gewonnen. Die nachfolgende Entfettung erfolgt ohne chemische Hilfsmittel mit ca. 60 Grad Celsius warmem Wasser. Die aufschwimmenden Entschichtungsmittel werden mit einem speziellen Ölskimmer abgetrennt. Bei der nachfolgenden Reinigung und Spülung wird ebenfalls warmes Wasser ohne Reinigungsmittelzusätze eingesetzt. Abrasive Bürstwalzen unterstützen den Vorgang. Eine Kaskadenschaltung der Spülen erlaubt eine vierfache Nutzung des Spülwassers. Die manuelle Nachreinigung entfällt.

Mit der neuen Produktionsanlage kann auf die Verwendung der organischen Lösungsmittel Butyldiglykol, Epoxyverdünnung und Isopropanol komplett verzichtet werden. Dadurch wird jährlich ca. eine Tonne Lösungsmittel eingespart. Der Verbrauch sonstiger Reiniger und Putzmittel wurde um 50 Prozent reduziert. Der Wasserverbrauch der Anlage wurde auf 100 bis 200 Liter pro Stunde gesenkt, dies entspricht einer Reduzierung um 80 Prozent. Der Automatisierungsgrad der Anlage zieht eine Reihe weiterer Umwelteffekte nach sich, wie beispielsweise Einsparungen von Heizenergie, Senkung des Strombedarfs um20 Prozent und Reduzierung der innerbetrieblichen Transportwege. Insgesamt wird der CO2-Ausstoß um etwa 2,5 Tonnen pro Jahr gemindert.