BILCUT Laser High Speed Blanking: Ressourceneffiziente Technologie für die Formplatinen-Herstellung für Strukturbauteile

Kurzbeschreibung

Die BILCUT GmbH wurde von der familiengeführten BILSTEIN GROUP explizit für dieses Projekt gegründet. Die international aufgestellte BILSTEIN GROUP mit Stammsitz in Hagen stellt kaltgewalzten Bandstahl in mehreren Werken in unterschiedlichen Arten sowie für unterschiedliche Verarbeitungsverfahren her.

Im Fokus des Projekts steht die Errichtung einer Anlage zur laserbasierten Herstellung von Formplatinen (optimierte Formate aus Stahl für den Produktionseinsatz) für Strukturbauteile am kontinuierlich laufenden Band für die automobile Karosserie (z.B. A-Säulen, B-Säulen etc). Beim Verfahren des Laserschneidens ist die Bauteilfertigung hochflexibel, da sowohl das Design als auch die Lage der Formplatinen auf dem Blech jederzeit geändert werden kann. Beim klassischen Herstellungsverfahren (unflexibles Stanzen der Formplatine) wird hingegen für jedes Formplatinendesign ein eigenes aufwändiges Stanzwerkzeug benötigt, die Position der Formplatine auf dem Blech ist fixiert und erzeugt somit eine größere Verschnittmenge. Bei der Fertigung durch Laserschneiden kann die Materialausbringung gegenüber Stanzen durch optimierte Verschachtelung der Bauteile auf dem Band durch Reduktion des Verschnitts gesteigert werden. Bei einer jährlichen produzierten Menge von 1,5 Millionen Platinen beläuft sich eine verbesserte Materialausnutzung auf etwa 1.667 Tonnen Stahl pro Jahr. Außerdem wird der Schneideprozess durch eine innovative Sensorik überwacht, um potentielle Schneidabrisse frühzeitig zu erkennen und Fehlplatinen zu vermeiden. Insgesamt ermöglicht eine hohe Dynamik einer Laserschneidanlage, dass auch Strukturbauteile mit engen Radien und vielen Löchern präzise, schnell und damit wirtschaftlich gefertigt werden können.

Die innovative Anlage bietet darüber hinaus mit einem kontinuierlich laufenden Band gegenüber Anlagen mit einem diskontinuierlich laufenden Band, aufgrund der parallelen Förderzeiten eine entsprechend kürzere Fertigungszeit. Diese bedingt ebenfalls einen geringeren Energieverbrauch und somit eine Reduzierung des CO₂-Footprints.